¿Dónde he estado y qué me ha pasado?
Me encuentro en una empresa industrial del sector del metal que dispone de cuatro plantas en España y da ocupación a 1.200 trabajadores en total.
Juan es el responsable del Servicio de Prevención Propio y está preocupado pues en el último año se han incrementado los accidentes de trabajo durante la manipulación de equipos de trabajo para las tareas de limpieza y mantenimiento con los equipos y las líneas de trabajo e, incluso, en la operativa normal cuando se requiere cualquier ajuste puntual.
Conozco a Juan de hace muchos años y me he puesto a su disposición. La empresa es muy sensible a la prevención y desarrolla su actividad correctamente en la que el Departamento de Prevención tiene un peso específico importante. La empresa cuenta con una documentación preventiva que consideran completa, con una Planificación de Actividad detallada, los trabajadores han contado con la información y la formación en base a la documentación anterior y las funciones del Plan de Prevención se encuentran definidas y distribuidas, especialmente entre los mandos intermedios.
Pero Juan está muy preocupado porque siguen produciéndose accidentes y el objetivo de la prevención es evitarlos, situación que no acaba de corregirse del todo, con lo que esto significa para las personas y para la empresa, a pesar del énfasis en la formación y capacitación de los trabajadores para la manipulación y uso adecuado de equipos de trabajo.
¿De qué medios dispone la empresa para evitar esta situación?
Como PREVYMAN, he pensado que es necesario avanzar algo más en la gestión preventiva a estos efectos y, para ello, me he hecho acompañar de un experto en equipos de trabajo del Servicio de
Prevención Ajeno INPREX.
Lo primero que hemos detectado es que las tareas de mantenimiento y limpieza no están ni claramente definidas ni asignadas, por lo que hay cierta confusión entre lo que debe realizar el Departamento de Mantenimiento como parte de sus tareas correctivas y preventivas y lo que puede llevar a cabo el mismo operario con sus propios medios.
Del análisis de la tipología de los accidentes ocurridos en los equipos de trabajo también hemos detectado que en gran parte de ellos la máquina sigue en marcha durante la tarea de mantenimiento o limpieza, no se ha desergenizado o, accidentalmente, se ha vuelto a poner en marcha el equipo por otro trabajador mientras se realizaban tareas de limpieza o mantenimiento.
Ante esta situación, nos hemos reunido con el Responsable del Proceso Industrial y con el Responsable de Mantenimiento para estudiar las situaciones que pueden darse y los procesos consiguientes adecuados.
De ello, se decide comenzar con el siguiente Plan de Acción:
- Definir un Proceso de Mantenimiento y Limpieza Preventiva a llevar a cabo por el Departamento de Mantenimiento, expresando tareas y periodicidades.
- Definir las funciones de mantenimiento correctivo que pueden ser realizadas por los operarios de máquina y cuáles por el Departamento de Mantenimiento, estableciendo capacitaciones y modos de comunicación de anomalías en equipos de trabajo.
- Realizar un procedimiento al efecto y proceder a su implantación en el Departamento de Mantenimiento y los operarios de máquina, haciendo especial énfasis en los mandos intermedios de los anteriores.
- Igualmente, se ha propuesto a Dirección la implantación de un sistema de gestión LOTO (Lock Out-Tag Out) que impida manipulación para tareas de limpieza y mantenimiento de equipos de trabajo sin desenergizar dichos equipos e impidiendo la manipulación por personas distintas a las encargadas para dichas tareas, haciendo que se produzcan arranques intempestivos.
¿Qué resultados se han obtenido?
Tras tres meses de implantación del sistema LOTO, he elaborado un informe que explicita los siguientes resultados:
- En el año anterior a la implantación de las medidas expuestas, el Departamento de Prevención había hecho frente a 57 accidentes leves, 14 graves y dos muy graves por atrapamientos en los equipos de trabajo o contacto eléctrico. Si tenemos en cuenta que la plantilla de trabajadores de fabricación de la Empresa es de 750 personas, era excesivo. En los seis meses siguientes a la implantación de medidas al respecto, han ocurrido 12 accidentes leves.
- Como consecuencia de lo anterior, en los doce meses anteriores la empresa recibió dieciocho actas de infracción por parte de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social (ITSS) de la que se derivaron cuantiosas sanciones y recargos de prestaciones por falta de medidas de seguridad que no pudieron ser levantadas a pesar de su recurso, además de un proceso judicial que conllevó condena para la Empresa. En los seis meses siguientes a la implantación de las medidas citadas, solamente se recibió visita de la ITSS en cuatro ocasiones, a la que se explicaron las medidas adoptadas no levantándose acta de infracción alguna.
“Cualquier parecido con la realidad NO es pura coincidencia”
